Mit Geschäften erfolgreich sein

FMEA ist die Abkürzung für Failure Mode and Effects Analysis. Auf Deutsch heißt das Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Ein anderer Begriff, der häufig verwendet wird, ist Auswirkungsanalyse.   

Diese ist eine analytische Methode der Zuverlässigkeitstechnik, bei der mögliche Fehler an Produkten bewertet werden. Maßstäbe sind die Entdeckungswahrscheinlichkeit, die Bedeutung für den Kunden und die Auftretungswahrscheinlichkeit.   

Die Zuverlässigkeit eines technischen Produkts ist definiert als ein Verhaltensmerkmal, welches angibt, wie verlässlich eine Funktion, die diesem Produkt zugewiesen wurde, in einem bestimmten Zeitraum ist. Bei keinem technischen Produkt besteht vollkommene Sicherheit, dass es nicht ausfällt.   

Die Auswirkungsanalyse leitet die Zuverlässigkeitswerte der einzelnen Produktteile ab. Dies findet vor allem Anwendung bei industriellen Großanlagen, in der Entwicklungsphase von neuen Prozessen und Produkten, in der Automobilindustrie, sowie in der Luft- und Raumfahrt.   

Das Zeil von FMEA, wie sie beispielsweise bei QMH Consulting GmbH angeboten wird, ist es, dass Fehler von vornherein vermieden werden sollen, anstatt dass man sie erst im Nachhinein entdeckt und beheben muss. Die Analysesysteme sollen nicht erst beim fertigen Produkt, sondern bereits in der Entwicklungsphase ermitteln, wo potenzielle Fehlerquellen und Risiken liegen, damit diese im späteren Endprodukt vermieden werden können. Die Folge ist eine Kostensenkung bei der Kontrolle und bei Fehlerfolgen, sowie mehr Kundenzufriedenheit. Je später ein Fehler entdeckt wird, desto komplizierter und teurer wird seine Behebung und Nachbesserung. Nachfolgeprodukte können so ebenfalls leichter entwickelt werden, da der Entwicklungsprozess nicht wieder bei null anfangen muss.   

Bei der Anwendung von FMEA kommt es maßgeblich auf interdisziplinäre Zusammenarbeit an. Mitarbeiter aus der Entwicklung, der Konstruktion, der Fertigungsplanung, des Versuchs, der Fertigungsausführung, des Qualitätsmanagements und noch viele weitere müssen eng zusammenarbeiten. Die Auswirkungsanalyse enthält eine Strukturierung des zu betrachtenden Systems, eine Eingrenzung des Systems, die Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, -folgen und -arten, die sich auf die Strukturelemente des Produkts auswirken, Definitionen der Funktionen der einzelnen Strukturelemente, eine Risikobeurteilung, Lösungsansätze, eine Risikobeurteilung und die Verfolgung der vereinbarten Maßnahmen.   

Der Ort der potenziellen Fehler wird identifiziert, so wird auch der Fehler gefunden. Im Anschluss wird die Art des Fehlers bestimmt und die Folge der einzelnen Fehler beschrieben. Am Ende wird noch die Ursache des Fehlers ermittelt, damit dieser nachhaltig behoben werden kann.   

Eine erste Beschreibung einer solchen Analysemethode gab es in den Vereinigten Staaten von Amerika. Ihr Ursprung liegt im militärischen Bereich, hat sich jedoch im Laufe der Zeit ausgeweitet und wird heutzutage von vielen großen Unternehmen angewendet. Zuerst wurde sie vermehrt im Bereich der Luft- und Raumfahrt genutzt, wenig später auch in der Automobilindustrie. Nachdem es bei dem Modell Ford Pinto viele Probleme gegeben hatte, hat der US-Amerikanische Autokonzern Ford eine flächendeckende Analyse mit FMEA durchgeführt, um die Fehler zu beheben. Mittlerweile wird sie auch in Bereichen wie Lebensmittelchemie, Medizintechnik, Software-Entwicklung und Anlagenbau genutzt.